Очный курс «TPM – Всеобщее производственное обслуживание. Всеобщее производительное обслуживание - TPM Комплексная система обслуживания tpm план

TРМ (Total Production Management) это система запланированных действий рабочих, наладчиков, ремонтников как команды, направленная на максимальное повышение эффективности оборудования через его профилактическое обслуживание на протяжении всего срока эксплуатации.

TРМ - это инструмент повышения эффективности работы, всего оборудования предприятия как единой системы.

TРМ - это командная работа, своего рода продолжение системы 5С.

Без ТРМ невозможно внедрение ни встроенного качества, ни системы "точно во время" и ее инструмента канбан, ни устройств Poka-Yoke,(защита от ошибок) бессмысленным становится SMED (быстрая переналадка).

Что такое TPM?

Целью TPM - является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("нуль несчастных случаев", "нуль поломок", "нуль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

Для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные.

В достижении цели участвует весь персонал - от высшего руководителя до работника "первой линии".

Стремление к достижению "нуля потерь" реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Что может дать предприятию TPM?

Цель внедрения TPM, как отмечалось выше,

Достичь предельной и комплексной эффективности производственной системы. Иными словами, получить максимально возможный результат в отношенииобъема производства (Production - P),

качества продукции (Quality - Q),

себестоимости (Cost - C),

сроков поставок (Delivery - D),

безопасности рабочих мест (Safety - S) и инициативы персонала (Moral - M) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

В таблице 1 приведены усредненные данные по нескольким японским предприятиям - лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от внедрения этой системы.

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance - TPM) - это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM - вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Успех внедрения TPM, как и любого другого инструмента бережливого производства связан с тем, насколько идеи методики донесены до сознания персонала и позитивно восприняты им.

Этапы TPM

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

1. Оперативный ремонт неисправностей - попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

2. Обслуживание на основе прогнозов - организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

3. Корректирующее обслуживание - усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

4. Автономное обслуживание - распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

5. Непрерывное улучшение - обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Таблица 1

До появления TPM считалось, что завод по природе своей является "рассадником" трех "К" (на эту букву в японском языке начинаются слова - "грязь", "тяжелые условия", "опасность"). Какие потери устраняет: Затраты времени на устранение неполадок в оборудовании.

TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) — концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.

TPM означает в свободном переводе „всеобщее эффективное техническое обслуживание“. При этом "всеобщее" относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия.

В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости.

Обоснование для включения Всеобщего ухода за оборудованием в философию бережливого производства (Lean manufacturing, TPS) представлено на схеме 1.

Схема 1. Включение TPM в решение проблем предотвращения потерь.

Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь:

• Выход из строя оборудования
• Высокое время переналадки и юстировки
• Холостой ход и мелкие неисправности
• Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования
• Дефектные детали
• Потери при вводе в действие оборудования.

Восемь принципов TPM

1. Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7 видов потерь.
2. Автономное содержание в исправности: оператор обрудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работыпо технического обслуживанию.
3. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий кайдзен в области технического обслуживания.
4. Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за обрудованием.
5. Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и обрудования.
6. Менеджмент качества: реализация цели "нулевые дефекты в качестве" в изделиях и обрудовании.
7. TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.
8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.

Автономное содержание в исправности - важнейший принцип TPM. Ее цель минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, коротких остановок, брака и т. д. Для этого все большая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников. Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются, с одной стороны, от текущей рутинной деятельности, так что они получают большее время для разработки и проведения мер по улучшению. С другой стороны, теперь оборудование (устройства) могут обеспечиваться необходимым техническим обслуживанием, которая ранее не могла предоставляться в распоряжение вообще либо своевременно из-за отсутствия надлежащих ресурсов.

Концепция TPM разработана в Японии в конце 60- начале 70-х годов в фирме "Ниппон Дэнсо", поставщике электрооборудования для корпорации Тойота, во взаимосвязи с формирование Производственной системы Тойота (TPS). В начале 90-х годов прошлого столетия TPM в разных вариантах внедрялась на предприятиях всего мира. Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования». Опыт российский и мировых компаний по внедрению и использованию системы TPM вы можете найти в Альманахе "Управление производством" .

Внедрение метода Всеобщего ухода за оборудованием в TPS описывается последовательностью, представленной на схеме 2.

Схема 2. Системный образ действий при внедрении ТРМ в Производственной системы Тойота.

Как эффективный инструмент бережливого производства метод Всеобщего ухода за оборудованием в последнее время активно внедряется в России на многих предприятиях - Ярославском шинном заводе (холдинг «СИБУР-Русские шины»), Чепецком механическом заводе, Челябинском заводе по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»), кондитерской фабрике ОАО «Большевик» в Москве и др.

TPM (Total Productive Maintenance) – система всеобщего ухода за используемым на предприятии оборудованием. Нацелена на повышение уровня эффективности техобслуживания, что позволяет сокращать различные потери, связанные с применением производственной техники.

Главная цель применения системы – предупредить, заранее выявить дефекты технического оснащения, способные привести к еще большим проблемам.

ТРМ система, являясь частью концепции бережливого производства , внедряется для обеспечения оптимальных эксплуатационных условий. Фактически понимается, что на предприятии обеспечиваются условия, при которых повышается эффективность используемого оборудования, но при этом расходы на его содержание уменьшаются за счет:

• Своевременного обслуживания;
• Недопущения серьезных поломок, простоев;
• Повышения производительности;
• Совершенствования оборудования.

Предполагается, что система TPM охватывает все предприятие, ее внедрение происходит на всех производственных линиях. Основой системы является составление графика профилактических работ по техобслуживанию, проведению процедур смазки, очистки, мероприятий по общей проверке.

Принципы TPM

• Автономное обслуживание;
• Плановое обслуживание;
• Качественное обслуживание;
• Непрерывное улучшение / Кайдзен;
• Раннее управление оборудованием;
• Обучение сотрудников;
• Безопасность, здоровье, окружающая среда;
• ТРМ в офисах.

Перечисленные принципы предполагают участие всех операторов, ремонтников в едином процессе обслуживания, а также их ответственность за состояние технического оснащения предприятия. Сотрудники, работающие на оборудовании, должны вести постоянное наблюдение, контроль за особенностями функционирования используемой техники. При отклонении от рабочих норм они должны сразу же обращаться в ремонтные службы. Последние незамедлительно обязаны реагировать на такие обращения и сразу же принимать необходимые меры.

Этапы внедрения ТРМ

1. Выбирается оборудование для экспериментального применения системы. Это может быть оборудование, которое просто улучшить или проблемное или с ограниченной мощностью.
2. Выбранное оборудование приводится в полностью рабочее состояние.
3. Измеряется общая эффективность оборудования.
4. Устраняются основные потери, выявленные путем применения стратегии Кайдзен .
5. Внедряются методы профилактического обслуживания.

Результаты применения ТРМ

• Повышается качество продукции;
• Сокращается количество жалоб потребителей;
• Снижаются расходы на техобслуживание;
• Увеличивается производительность оборудования;
• Сокращаются случаи внепланового ремонта;
• Уменьшается время простоя;
• Снижается себестоимость производства;
• Полностью ликвидируются технические дефекты;
• Повышается удовлетворенность работой у сотрудников;
• Увеличивается окупаемость инвестиций;
• Снижается аварийность на предприятии.

Обратите внимание на программу тренинга:

Всеобщее производственное обслуживание (сокр. анг. TPM) - идеология, методы и инструменты, направленные на поддержание постоянной работоспособности оборудования с привлечением всего персонала. Всеобщее производственное обслуживание применяется для обеспечения непрерывности производственных процессов. Главной целью системы является достижение максимально возможной эффективности оборудования, посредством сокращения потерь в следующих основных категориях: сокращение простоев оборудования по причине поломок; сокращение простоев оборудования во время переналадок, настроек; сокращение/устранение времени, когда оборудование производит дефектную продукцию.

Прохождение курса позволяет получить следующие результаты:

• Освоение методики TPM;
• Организация как минимум одного вида оборудования на основе принципов TPM;
• Разработанные стандарты TPM;
• Разработанная система проверки и оценки состояния оборудования;
• План совершенствования TPM на будущее.

Особенности проведения обучения:

Обучение по курсу «TPM» не требует специальной подготовки и доступно для любого специалиста/руководителя. В рамках курса большое внимание уделяется практическому использованию инструмента «TPM», в ходе обучения специалисты применяют новые знания, непосредственно работая с оборудованием. Новые подходы могут быть легко тиражированы в компании, затрагивая любое количество производственных подразделений и видов оборудования. При успешной реализации проектов участники обучения получают сертификат специалиста TPM. В зависимости от масштаба внедрения «TPM», обучение может занимать от 1 до 3 недель.